走近江淮汽车：看民族汽车品牌如何利用3D打印转型(2)
3D打印作为一种先进的制造手段，究竟如何帮助汽车企业?主要优势在于它突破了产品的设计限制，极大缩短了产品开发周期，同时大大降低研发成本，并且同步开发，提升了新产品的可靠性。从内饰到轮胎、空气管道、盖子、气动模型、缸体、缸盖、燃油系统、壳体等设计及功能验证3D打印都可以大展拳脚，它无需开发模具便能非常快速地将原型打印出来，开发人员能通过3D打印件静态分析和实车安装发现问题，再和结构设计工程师技术沟通，优化零件结构设计，提高零件的强度和可制造性，简化零件结构，验证技术结构可行性，提高产品成熟度。
胡鹏举了两个简单的例子，比如说汽车的造型阶段，需要借助3D打印，用生动立体的实物来展现设计师创意。江淮的第一款轿车宾悦研发过程，已经有了3D打印的参与。研发过程中，不少内饰设计借鉴和参考了市面上比较成熟的车型的元素。在做外形评审时，原来用平面的图片张贴在模型上面，无法体现不同角度的视觉效果。他们于是利用3D打印做了很多内饰的旋钮、按键等零部件，全部镶嵌在模型车上面，非常直观。目前江淮即将上市的一款纯电动汽车在汽车外饰造型上也大量采用了3D打印。纯白小巧的车身，配上湛蓝的3D打印铭牌、后视镜等，大大节约了整个车身造型的时间。
特别值得一提的是，汽车外壳中的隔栅、曲面结构非常多，“最难制作的是那种全网格化的”。这种造型传统机床加工是非常困难的，而通过将这些复杂的局部零部件3D打印之后再镶嵌进整车模型中，可以达到理想的效果。
此外，“小批量生产”也是比较典型的应用场景——每款新车正式上市前会有一个公告环节，这个阶段一些零部件还没有最后成型，传统方式是外包进行手工制作，这就导致每辆车的零部件会存在偏差。而利用3D打印，能够一次性小批量制作外观一模一样的零部件，保证公告环节展示车型的一致性。
胡鹏说，3D打印原来只是服务于外观造型。现在已经应用于于底盘，变速箱，发动机等等内部结构设计。3D打印在公司研发部门使用的领域已经越来越宽泛。
和传统造型方式取长补短
随着工业生产逐渐从大规模批量化生产转变为小批量和个性化生产，汽车产品的生命周期和投放市场的时间越来越短。从微型车到大型的SUV，从小型面包车到100多吨的大型重卡，江淮汽车经过十几年高速的发展，产品线已经非常丰富，产品更新的速度和频率也越来越快，这对设计开发部门也提出了越来越高的要求。
熟悉汽车研发的人也许都知道，汽车在正式进入量产之前，必须先制作出等比例的实物模型。在汽车造型阶段，要做两个模型，分别是油泥模型和硬质模型。“玩泥巴”即用油泥是汽车造型的一种主要手段。油泥类似于一种黏土，用在汽车表面的研发过程中已经有几十年了，它非常适合于做一些光滑的大面积的汽车外表面，但是对于制作一些非常精细的零部件例如隔栅、按钮、按键等却非常难。
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