熊玩家3D打印技术逆天打造阿斯顿马丁DB4
来自新西兰的Ivan Sentch最近通过3D打印技术再现了经典的DB4。3D打印造车理念再一次得到了实践的证明，他是如何实现的?中间有没有遇到瓶颈?
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● 不是处女秀
在这之前，Ivan Sentch就已经为自己组装过一台两座法拉利250 GTO，那是基于现有零部件的组装。经过六年的酝酿，Ivan最终决定再造一台空间上更大的四座阿斯顿马丁DB4，这次和上一次不同，车身和底盘是通过3D打印制造的，比组装GTO难度更大。
Ivan是一名程序员，用他自己的话讲，他在车身设计以及3D打印专业领域完全是菜鸟级别，身上唯一可以称得上专业的就是他在CAD领域上的造诣。作为一名有着15年CAD设计经验的骨灰级玩家，在对付这些曲线密布、空间交错的3D模型时自然是轻车熟路。
在这之前，Ivan也问过传统的自造车方法，对于像DB4这样的庞然大物来说，是要通过数控机床加工沫子得到模型的。加工费用预计到达12K到15K新西兰币(折合人民币6W到8W)，这已经大大超出了Ivan的预算。所以他不得不另谋出路，选择3D打印，而打印机外加一部分塑料材料(塑料材料可用作仪表盘的制作)的成本只需2K新西兰币(折合人民币1W)。看来，老外在涉及到钱的问题的时候还是挺精打细算的。
● 别告诉我你懂3D打印
提到3D打印，读过工科的人大致上会了解整个过程，就是在CAD或者其他的3D软件把装载有模型尺寸以及形状的特定格式的文件数据导入到3D打印机中，打印机分析传来的数据之后使用喷枪注塑成型，喷枪沿着导轨水平移动，导轨垂直移动，喷头可360度旋转。Ivan用的3D打印机是第二代Solidoodle，自去年12月份开始接触它开始，至今仍在摸索当中。
由于DB4的尺寸较大，想要靠3D打印机一次成型难度是非常大的。这就需要对完整车身进行分解处理，逐个部件打印之后再拼接成为一个整体。在源文件数据处理上，Ivan运用Autodesk 3DS MAX软件做原车分解处理，通过AllyCad(开源CAD程序)生成3D打印源文件，按照他的原话，后者在操作上要比前者简单得多。
在这之前，Ivan就已经定制好一个DB4的架框，打印好的部件是基于这个架框进行装配的。要填满这个架框，Ivan的打印机需要工作大概500次，每次可生成五个100mm x 100mm的单元。截止至目前，Ivan已经完成了车身以及仪表盘72%的打印工作，折算成面积，Ivan目前还有18.5平方米的区域需要打印(包括汽车行李箱：1平方米;汽车罩盖：1.5平方米;门：1.5平方米(x 2);仪表盘：2平方米;以及车身：11平方米)
看似没完没了的打印工作其实一点也不耗费时间。通常Ivan的做法是，在睡觉或者上班之前按几个按钮，打印机就可以非常可靠地完成任务。真正让Ivan伤神的是这些部件全部打印完之后的后续工作。
拼装部件之前，Ivan先对打印出来的部件进行打磨，一次打磨需要用到400、600甚至是1000张磨砂纸，打磨需要多次进行，光是打磨就需要耗费好几个月的时间。
在打印过程当中，Ivan也总结出了自己的一套出来。他发现打印之前在工作台面上铺一层热处理过的玻璃板，并且上面涂匀聚酰亚胺胶带和发胶混合物效果是最好的，因为聚酰亚胺胶带对玻璃的吸附能力比对金属的吸附能力强，混合物能够把半成品牢牢固定在工作台面上，工作台最佳温度是95摄氏度。
引擎方面，Ivan打算沿用搭载在他亲自组装的法拉利250 GTO上面的宝马V-12发动机。
● 编辑点评
若组装成功，跳动着宝马心脏的DB4也就面世。老外在组装起汽车来比大学师哥们组装起电脑来还要轻松。按照人家老外的说法，当初就是因为家里新添了两名成员，两座GTO不够用了，才决定造一辆四座的。碰巧3D打印的成本要比数控切割低许多，碰巧自己又对CAD苦心经营过一段时间，打印造车也就顺理成章了。
(责任编辑：admin)
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