劳斯莱斯将对使用3D打印部件的飞机发动机进行飞行测试
劳斯莱斯公司近日表示，他们将在今年晚些时候对一台Trent XWB-97发动机引擎进行飞行试验，这台发动机上安装了“有史以来使用3D打印制造的最大部件”。
早些时候劳斯莱斯就已经完成了几种更高推力版本的Trent XWB的地面试验，并在随后进行了检查和数据分析，以为这台发动机的满起飞功率测试做准备。但是，以前从来没有一台发动机使用了如此大型的3D打印部件，并且还作为一架飞机的飞行动力源，劳斯莱斯公司说。
这台XWB-97看起来非常像A350-900的XWB-84发动机，并且为A350 XWB系列中最大的一款飞机——A350-1000进行了优化，以提供最高的效率和推力，来驱动更大的飞机。
Trent XWB可产生97000磅的推力而XWB-84能产生的推力则为84000磅。提升的推力主要来自新型高温涡轮技术结合了相应增加的发动机的核心和更风量的风扇来实现的。这一切的实现归根结底是使用了先进的空气动力学技术，以及3D打印零部件。
这件3D打印的镍金属结构件是一件直径1.5米、厚0.5米的前轴承座，含有48个翼面。据该公司介绍，将之用于发动机内部的结果就是使发动机变得更轻、能产生更多的动力。但劳斯莱斯并没有明确表示何时会将这种尺寸的3D打印部件用于工业级的制造。“我们不希望为其限定一个日期。”劳斯莱斯负责未来计划和技术的总工程师Alan Newby说：“在决定正式将其用于制造之前，我们在它的可扩展性上面还有很多工作要做。”
劳斯莱斯公司并不是3D打印的新手。实际上，早在五年前它已经将3D打印用于产品部件的原型和维修。两年前，劳斯莱斯公司宣布，它正在考虑使用3D打印制造其飞机发动机轻质部件。
目前，这家总部位于英国Derby的公司正在与来自谢菲尔德大学的专家和瑞典工业级3D打印机制造商Aram合作制造大型3D打印部件。
在3D打印的帮助下，这些零部件的制造速度加快了很多。“对于航天工业来说，3D打印能够戏剧化地缩短其生产周期。以前客户下了订单之后往往要在18个月后才能交付。在使用了3D打印之后，这些生产任务就能很快完成。”劳斯莱斯公司技术战略负责人Henner Wapenhans说。“即使它需要一个星期来打印，这仍然快了很多。”
劳斯莱斯的竞争对手GE航空集团也已经开始使用直接金属激光烧结（DMLS）3D打印技术制造更先进的燃油喷嘴，这些燃油喷嘴主要用于未来的商业喷气发动机，包括GE9X等。GE公司宣称，直接金属激光烧结制造的部件比传统加工技术制造出来的更强、更轻。
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