3D打印在汽车制造领域的实际应用
Champion Motorsport是一家全球领先的专门为豪华车如保时捷、兰博基尼、玛莎拉蒂、法拉利等提供零部件升级改装的公司。他们的其中一款产品就是针对保时捷997的涡轮增压进气管道。
原厂出品的保时捷997其实已经非常快了。据许多美国汽车刊物称这款车型从0加速到60迈只需约3.4秒就，其最高时速可达180英里每小时，但对于某些人来说，还是不够快。
为了优化跑车性能，Champion使用碳纤维制作改装的进气管道。因为碳纤维具有高强度、轻、薄的特点。使用碳纤维材料使得工程师们可以增加导管的内部尺寸，同时保持厂商产品规格中要求的外部尺寸。而管道内部尺寸的增加则意味着更多的气流可以通过，这样就提高了发动机的整体性能。
但Champion的技术团队发现，当用传统方法制造碳纤维进气管道时，其结果往往令人沮丧。因为他们往往要面临痛苦的选择：要么牺牲进气量要么牺牲美观。
问题在于，传统的加工方法无法制造内表面和外部表面都完全光滑的管道。据天工社了解，以前的制造工艺往往需要将其分成两部分分别成型，然后再组合在一起。这就意味该部件会比整体一次成型的部件脆弱。而那些整体一次成型的部件制造时需要使用牺牲砂芯，并且其最终制造的部件往往达不到这种高端产品美观上所要求的表面光洁度。
于是，Champion的工程师们转向使用3D打印制造“可溶性模具”，以制造自己的进气管。
该公司主任工程师Chris Lyew称他们公司采用Stratasys公司的Fortus 3D制造系统和一台基于FDM技术的Stratasys 3D打印机承担了通过打印可溶性模具使碳纤维成型的任务。
他们制作的模具能够360度包裹在碳纤维里，省去了制造成品所需的任何接缝工艺。 工人只要使用溶液把模具去掉，剩下的就是一根完全光滑的管子。Lyew称之为“神奇配方”。
工程师们说，3D打印工艺制造了一个特殊由可溶性支撑材料的模具。该模具被完全被碳纤维包裹，一旦包裹完毕，工人们只需将完成的部件浸没在溶液中，使可溶性支持完全溶解，仅留下成品的碳纤维进气管。
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