霍尼韦尔3D打印全球分点应用案例：我们学到了什么？
捷克布尔诺分点：扩大增材制造基础设施与规模
霍尼韦尔位于布尔诺的开发中心拥有1800多名工程师，而其增材制造工厂也逐渐成熟，能够提供打印、后处理、TIG/Mag焊接和检验等一整套服务，为航天航空、交通运输方面的客户提供了很大支持。
Mazak后处理中心
不久前，其布尔诺增材制造工厂又配备了一台新的EOS M400 3D打印机，能提供更大尺寸的打印能力。这个工厂里的3D打印后处理做得比较成熟精湛，他们还配备了CNC设备作为辅助。
新配备的EOS M400/M280 3D打印机
增材制造，让他们可以灵活地为客户提供产品原型，缩短交付时间的同时，为霍尼韦尔赢得了更多欧洲市场的业务机会。
印度班加罗尔分点：如何3D打印一个汽车涡轮增压器原型部件?
许多涡轮增压器都有标准的蜗壳结构，但其他一些细节，比如动力系统组件的接口和汽车引擎隔室的包装限制，会根据客户有所不同。因此，针对某个应用的个性化的快速设计很关键。
为了快速制造出一个可以用于性能评估的功能部件，减少交货时间尤为重要。传统的涡轮铸造腔交付周期一般是10-12周。
霍尼韦尔班加罗尔团队正在研究新的涡轮壳体，体积和原件需要一致，但是一些特定的部位用增材制造来实现。他们以传统铸造标准为基础，纳入了增材制造后，就可以针对不同的终端应用来定制。
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他们用3D打印制作了压缩机外壳和涡轮增压器的接口，成功验证了这个概念，之后还需要确保这种接口的耐用性。
中国上海分点：3D打印定制一体化扳手
对航天航空行业来说，每一个部件要尽可能减少重量和体积，以确保节省空间、提高燃油效率。但是，有时一个部件的组装设计并不能满足这些要求。
最近的一个例子是霍尼韦尔的紧凑型阀门，在组装时这个工具没有足够的对接空间。螺栓和阀体之间的间隙太狭窄，市场上一般的棘轮扳手用不上劲。因此，技术人员就必须用一个标准的、组合型的开口箱扳手，这个扳手的拆卸组装都太耗时费力。
如果针对这些部件用3D打印做一个定制的棘轮扳手会怎样?霍尼韦尔的上海团队攻克了这个挑战，他们3D打印了一个一体化的扳手，不需要组装。
团队要解决的问题有两个：针对增材制造重新设计这个工具，并且保持其外弹簧作用力;找到正确的打印路径和参数，保证内部不需要设置支撑，后处理方便。结果不到四周，团队就开发出一个新设计打印样件，将现场生产效率提高了50%。
这个设计可以灵活拓展到其他的应用，根据螺栓类型、长度要求和处理形状直接调整，减少了设计时间。
北美凤凰城分点：瞄准铝质金属部件制造
霍尼韦尔最新开设的活性金属增材制造工厂安装了7台增材制造设备。作为其凤凰城增材制造技术中心的补充，这座工厂主要进行铝质金属部件制造，目前还推出了钛铝合金部件。对北美市场来说，它是这类工厂中的“第一座”。
据了解，霍尼韦尔利用3D打印的经验已逾8年，配备的3D打印机类型有激光、电子束、砂型，可制造镍、铝和其他金属合金的增材制造部件。
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(责任编辑：admin)
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