NextGenAM项目启动了第一个AM自动化，大规模生产试点工厂
去年，NextGenAM宣布了一个合作项目，致力于开发实施下一代用于自动化，优化，大规模生产的增材制造技术。该协作项目中的第一个 NextGenAM工厂已在Varel的Premium AEROTEC技术中心投入运营。Aerostructures供应商Premium AEROTEC，汽车制造商Daimler和3D打印系统制造商EOS已经联合起来，从根本上开发下一代增材制造。该项目的目标是开发一个完整的生产单元，能够为汽车和航空航天工业生产铝部件。
“在这个项目中，我们已经成功地大大降低了每个零件的生产成本，从而为大型数字3D打印工厂创造了经济前景。”Premium AEROTEC首席执行官Thomas Ehm博士说。
目前建造的试验设施目前包括用于增材制造，后处理和质量保证的各种机器。关于生产链的创新是所有增材和传统工艺步骤的各个步骤和相互作用是完全自动化和集成的，并且已经消除了手动步骤。因此，可以制造复杂，轻质且同时坚固的部件，高水平的自动化构成了未来盈利性生产的基础。
NextGenAM自动增材制造项目的试点工厂详细介绍，从左到右：带锯，Kuka机器人，背景：三维光学测量系统，设置站，拆包站，最前沿：自动导引车(AGV) )，EOS M 400-4，未图示：来自EOS的IPM M粉末站L(来源：EOS)。
在NextGenAM设施内
试生产中心是EOS M 400-4四激光系统，用于金属材料的工业3D打印。该系统与EOS共享模块概念的外围解决方案结合使用。因此，Varel的EOS M 400-4配备了一个粉末站，并连接到一个独立的设置和拆包站。结果，用铝材料填充和清空系统，设置系统以准备新的构建工作，以及从粉末床拆开构建的组件可以独立于并且与实际的AM构建过程并行地执行。这显着提高了生产力。附加制造的部件在完全自动化的各个站之间以及在自动引导车辆上的容器中的保护气体下运输。
试生产中心是EOS M 400-4四激光系统，用于金属材料的工业3D打印。
下游后处理也得到了广泛的自动化：机器人从构建工作站获取构建平台和部件，并将其放入炉中进行后续热处理。然后，同一机器人再次移除平台并将其带到三维光学测量系统以用于质量保证目的。最后，构建平台被传送到锯，锯将部件与平台分开，使部件准备好进一步使用。
“将AM工艺集成到自动化生产线中是我们技术在批量生产场景中广泛应用的重要里程碑。”EOS首席技术官(CTO)Tobias Abeln博士
自动化流程链的成功开发是所有项目合作伙伴之间富有成效的结果，每个合作伙伴都贡献了各种技能和经验：EOS是工业3D打印领域高端解决方案的全球技术和质量领导者。Premium AEROTEC是世界上第一家为空中客车飞机提供系列3D打印结构组件的制造商。到目前为止，钛粉已被用作此材料。然而，NextGenAM设施的目标之一也是使铝。汽车制造商戴姆勒在大规模生产领域贡献了自己的经验 - 如果将试验工厂用于大规模生产零件，这是一个重要方向。
IPM M粉末站L在建造周期之前和期间向EOS M 400-4供应粉末材料，因此始终确保足够的粉末(来源：EOS)。
戴姆勒股份公司研究未来技术主管Jasmin Eichler说：“3D打印正在成为汽车领域的一部分，这是一种具有多功能性的附加制造方法。” “通过这个协作式预开发项目，我们正朝着在整个流程链中实现金属3D打印的成本效益迈出重要一步。该项目为未来在汽车系列生产过程中实现更大数量奠定了基础 - 与传统生产中的部件具有相同的可靠性，功能性，使用寿命和经济性。
在接下来的几个月中，试验流程链将在Varel的技术中心进一步测试，部分设施将进行审核。此外，将收集和分析生产数据，目的是整理有关处理时间，盈利能力和成本优化的精确数据。因此，NextGenAM工厂在一个特别经济的增材制造工艺中，不断接近其在批量生产中生产高度复杂的铝部件的目标。
机器人移除仍在构建平台上的附加制造部件(来源：EOS)。
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