据悉，日本办公电子设备制造商理光（Ricoh）现在正在用Stratasys  3D打印系统来为自己的生产技术中心装配线生产定制夹具。这既提高了制造效率，又最大限度地减少了装配误差。

     理光有一条专门生产各种大幅面打印机的大型装配线。为了提高自己的竞争力，理光决定采用3D打印等颠覆性技术，并采取了一个大胆的措施——用3D打印夹具替代原来所有的机加工装配线夹具。

    “由于生产的零件的数量庞大，我们需要花很多时间和精力来为每个零件确定正确的夹具。现在，有了Stratasys  3D打印技术，我们可以根据零件来定制工具，并将其按需生产出来。这正在帮助我们重组和现代化生产过程，”理光表示。

     借助3D打印技术，理光能根据特定的装配任务所需要的具体几何形状来定制生产部件。这意味着来自操作人员的人为错误将会大大减少，因为精度提高了。通常，操作人员一天会处理200个零件。新员工也能在几天内掌握这种定制的3D打印夹具，而不再需要花一周的时间来学习旧的机加工夹具。现在，理光也能在一天之内打印出需要的零件，而不用将其外包出去并等上两个星期。

     相比之前的机器切割零件，新的3D打印件要轻得多。这意味着手工装配线上的工人能更轻松地（用更少的体力）处理这些零件，同时还提高了效率。这些3D打印夹具是用一种耐用的ABS热塑性材料制成的，采用的机器是Stratasys Fortus 900mc Production 3D打印机。

（编译自3ders.org）

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