捷普神兵利器：惠普3D打印机装机运行
捷普集团，全球知名电子合约制造服务商之一，率先试用了惠普全新多射流熔融（Multi Jet Fusion，以下简称MJF）3D打印机，将3D打印技术应用于制造业，致力于低成本、高品质与可重复的生产方式开发，实现更短的制造周期，引领供应链的变革。
捷普COO Bill Muir（右）与捷普全球自动化和3D打印副总裁John Dulchinos共同展示首台安装完毕的惠普射流熔融打印机
惠普将该方案称为全球首个成熟的3D部件与产品打印系统，打印速度高达每秒3.4亿体素，其打印速度比目前市面上同类型机器快十倍左右。基于长期卓有成效的合作，捷普率先试用了定制版的惠普全新MJF 3D打印机，并为之专门设计了打印模具与固定夹具。
长期以来，捷普与惠普的强强联手已帮助多家公司实现了“设计——原型——生产”流程的加速，而MJF 3D打印解决方案将为捷普提供更加快捷的生产流程。捷普COO Bill Muir透露，在试用新技术前，捷普早已开始探索层叠制造技术在供应链中的应用潜力。
在2016年Formnext精密成型及3D打印制造展览会上 捷普展示即将装机运行的惠普3D打印机 图源3dprint.com
捷普全球自动化与3D打印副总裁John Dulchinos表示：“单纯地使用打印技术与利用打印技术实现高效生产之间有着天壤之别。通过模型研究，捷普深入分析了大量利用传统模压工艺来生产消费品级产品的流程，其中最快开发周期也需要65天。但是，如果能够采用3D打印技术，我们便可设计出一种紧凑的、迭代的流程。在这一流程中，我们可以马不停蹄地生产部件，而不是如以往那样做模具、等待、改动、一次又一次地修改。整个生产仅需16天即可完成。捷普相信这一技术能够全面改变生产流程，真正加快产品成型速度。”
据内部估测，新的流程能够将产品生产周期由约6个月缩减至7、8周左右。不过，3D打印只是整个流程中的一步，还有大量环节有待开发，并且其中多数需要达到一定规模。若无法在这些环节实现加速，新流程便难以体现出明显的速度优势。
从整个行业来看，3D打印技术的真正价值在于，我们不再需要为了生产某个塑料部件而去定制固定夹具或模具。在传统塑料部件制造过程中，模具是一切其他流程的基础。若要制造一个部件，我们需要购买一件十分昂贵的专用模具。它既可以是用铝等低成本材料生产出的临时模具，也可以是用精钢等高成本材料生产出的模具。根据材料和结构复杂程度，一件模具的成本可能高达数万乃至数十万美元。假设一件模具的价格为20,000美元，那么这20,000美元便属于首个部件的制作成本。
惠普MJF 3D打印机制作的鼠标原型
注塑成型行业主要是为了优化数十万、数百万单位的大规模生产中的成本，而当生产规模仅有几百或者几千单位的时候，模具技术的成本效益就不算高了。3D打印技术在制造领域的应用，正是帮助人们摆脱对于模具的依赖：仅仅利用数字化的文件，就能够进行部件生产。无论是首个部件、还是第1000个部件、第10,000个部件，生产成本始终相同。如果不是大规模的生产某个部件，3D打印已经被看作可行的解决方案。将低生产量与高生产速度相结合，便创造出十分有效的解决方案。不仅仅改变了传统制造业的流程，3D打印的真正价值还在于创造定制化产品的能力。既然3D打印不再依赖模具，那么制造商便不再需要为了昂贵的模具而生产10,000件一模一样的产品，而能够在产量不变的情况下，生产10个不同版本的产品，从而更加精准地满足目标市场的需求。甚至当我们生产鞋履等定制化产品时，3D打印技术可以做到生产1,000款不同的鞋与生产1款鞋在成本上大致相同。
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